La tutela della salute e sicurezza dell’addetto alla trafilatura nell’industria meccanica. I principali fattori di rischio e le macchine/impianti utilizzati. Focus sui rischi infortunistici e sulla sicurezza con gli apparecchi di sollevamento.
In relazione alla ricerca Inail “ Profili di rischio nei comparti produttivi dell’artigianato, delle piccole e medie imprese e pubblici esercizi: Industrie Meccaniche” continuiamo con la presentazione delle schede Inail/exIspesl relative ai singoli “Profili di Rischio” nelle industrie meccaniche.
Dopo aver parlato dei rischi degli addetti alla sabbiatura, degli addetti alla movimentazione e ai forni di laminazione, ci soffermiamo oggi sulle attività di trafilatura – un processo di formatura che fa parte delle lavorazioni meccaniche e può essere eseguita sia a caldo che a freddo – e in particolare sulla scheda “S.P.R.12_Addetto alla trafilatura”.
Veniamo ai principali fattori di rischio connessi alla professione.
L’addetto alla trafilatura può essere:
– soggetto a caduta o scivolamento in piano;
– investito dai carichi che vengono movimentati con carroponte oppure che sono depositati nelle aree di stoccaggio provvisorie o definitive;
– vittima di urti, tagli e schiacciamenti durante la movimentazione manuale delle barre;
– vittima di urti, tagli e schiacciamenti se viene a contatto con gli organi in movimento delle macchine e delle attrezzature di lavoro;
– esposto a livelli di rumore prodotto principalmente dalle macchine/impianti e attrezzature di lavoro impiegate o presenti nell’area”.
Queste le principali macchine/impianti utilizzate nel processo lavorativo:
– apparecchi di sollevamento (carroponte o carrello elevatore) per la movimentazione/trasporto materie prime, semilavorati e prodotti finiti;
– accessori per imbracatura (catene, fasce, funi): imbracatura del materiale da movimentare;
– linea di trafilatura;
– sabbiatrice: per la sabbiatura del prodotto da trafilare;
– trafilatrice;
– raddrizzatrice;
– rullatrice;
– impacchettatrice/fasciatrice.
E le principali materie/sostanze utilizzate o sviluppate nel processo sono relative a polveri metalliche e olii lubro refrigeranti.
Ci soffermiamo in particolare suirischi di infortunio che dipendono da: cadute al piano (pavimentazione sconnessa, superfici scivolose, presenza di ingombri ed ostacoli, mancanza di visibilità per illuminazione insufficiente); caduta materiale (carico e scarico dei materiali, strutture inadeguate allo stoccaggio, trasferimento dei materiali ai reparti e interferenza fra le lavorazioni, attrezzaggio impianti e macchine e manutenzioni); investimenti o possibili incidenti tra mezzi in movimento all’interno e all’esterno; movimentazione barre; contatto con organi in movimento; proiezioni di materiali; contatto con apparecchiature elettriche difettose, cavi, ecc.
Alcune indicazioni e misure di misure di prevenzione relative ai rischi infortunistici:
– “i pavimenti dei luoghi di lavoro devono essere fissi, stabili ed antisdrucciolevoli, nonché esenti da cavità o piani inclinati pericolosi;
– mantenere l’area di lavoro in ordine ed evitare l’accumulo di materiale che possa intralciare i movimenti dell’operatore;
– dotare gli ambienti di lavoro di sufficiente illuminazione naturale e/o artificiale;
– dotare l’ambiente di lavoro di idonea segnaletica di sicurezza e vietare l’accesso alle persone non autorizzate e progettare in modo adeguato le vie di circolazione per veicoli e pedoni al fine di evitare investimenti, incidenti tra mezzi e ribaltamenti;
– nei lavori in quota devono essere adottati idonei parapetti o altre precauzione adatte ad eliminare il pericolo di caduta dall’alto;
– prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per lo scarico e lo stoccaggio in magazzino di materie prime;
– utilizzare scaffalature, bancali, ecc. idonei a sostenere e trattenere il carico da immagazzinare;
– prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’approvvigionamento del materiale dal magazzino ai reparti di produzione al fine di evitare un’interferenza con le attività di reparto e ribaltamenti;
– prevedere idonei sistemi di trattenuta e idonei accessori per imbracatura (catene, fasce, funi);
– le zone di lavoro pericolose devono essere protette o provviste o provviste di sistemi protettivi che ne impediscano l’accesso;
– prevedere idonei dispositivi o sistemi che impediscano il rotolamento o la caduta delle barre durante la loro movimentazione;
– prevedere idonee procedure ed istruzioni operative per l’attrezzaggio di impianti e macchine; – in caso di inceppamento della macchina, vietare la rimozione delle protezioni per intervenire e attendere l’intervento di personale specializzato;
– verificare che le macchine e attrezzature siano dotate dei RES di cui alla Direttiva Macchine o alla specifica Direttiva di Prodotto;
– verificare che le macchine/impianti immesse sul mercato dopo il 21/09/1996 siano corredate da: Marcatura CE, Manuale d’istruzione, Dichiarazione di conformità;
– verificare che le attrezzature di lavoro di cui all’Art. 70 co.2 del D.Lgs. 81/2008 siano conformi ai requisiti di sicurezza di cui all’Allegato V del medesimo decreto;
– verificare che nel corso della valutazione dei rischi siano stati individuati i rischi palesi;
– eseguire manutenzione periodica e programmata delle macchine e delle attrezzature di lavoro al fine di mantenere l’efficienza dei RES;
– prevedere specifiche procedure o Istruzioni Operative per svolgere tutte le attività che comportano lo stoccaggio,il trasporto e la manipolazione di agenti chimici pericolosi per la salute e la sicurezza dei lavoratori;
– prevedere procedure di emergenza da attuare in caso di primo soccorso, lotta antincendio ed evacuazione dei lavoratori e di pericolo grave ed immediato;
– verificare la sicurezza di apparecchiature elettriche prima del loro utilizzo. Sottoporre attrezzature elettriche difettose o che presentano anomalie sospette ad ispezione ed eventuale riparazione da parte di un tecnico elettricista qualificato e mantenere i cavi elettrici in ordine”.
In chiusura della scheda è presente una breve check-list relativa agli aspetti di sicurezza minimi richiesti dall’organo di controllo (con riferimento alla “ Guida al sopralluogo in aziende del comparto metalmeccanico” – DGR 7629 Regione Lombardia 10 agosto 2011).
Riportiamo alcune delle verifiche relative agli apparecchi di sollevamento:
– “È presente sulla pulsantiera di comando l’arresto di emergenza?
– Il gancio di sollevamento è provvisto di dispositivo di sicurezza contro la fuoriuscita di funi/catene?
– Gli apparecchi di sollevamento sono dotati di dispositivi di fine corsa (salita-discesa gancio, traslazione carrello e traslazioni varie)?
– È presente l’indicazione della portata massima (o diagramma delle portate) sull’apparecchio di sollevamento?
– Sono presenti sulla pulsantiera di comando e sulla struttura dell’apparecchio di sollevamento le indicazioni di manovra?
– L’organo di presa del carico gancio semplice, gancio doppio, (ad ancora), è provvisto di regolare certificato di conformità?
– Gli organi di tenuta del carico al gancio (fasce di imbraco funi metalliche, tessili o catene) sono provvisti di regolare certificato di conformità o regolare targa di identificazione?
– Il quadro elettrico è provvisto di dispositivo di blocco porta all’atto dell’apertura del quadro stesso?
– Il sistema di comando del tipo ‘radiocomando’ è provvisto di regolare certificato di conformità”?
Concludiamo ricordando che il profilo di rischio presenta misure di prevenzione in relazione a diversi rischi: rischi infortunistici, rumore, vibrazioni (sistema mano-braccio e corpo intero), campi elettromagnetici, radiazioni ottiche artificiali (ROA), rischi chimici e biologici, movimentazione manuale dei carichi, lavoro ripetitivo, stress lavoro correlato, videoterminali, …
Qui trovate il file dell’Inail/exIspesl
Fonti: Inail/exispesl, Puntosicuro
