Il datore di lavoro deve capire qual è il livello di sicurezza di una determinata macchina o attrezzatura di lavoro e procedere a un’azione di adeguamento/aggiornamento o miglioramento, se necessario.
L’impianto legislativo delineato dal d.lgs. 81/08 e s.m.i., con l’obiettivo di tutelare la sicurezza del lavoratore, disciplina le responsabilità a carico dei soggetti coinvolti nella messa a disposizione di attrezzature di lavoro e stabilisce i requisiti di sicurezza che le stesse devono soddisfare, in funzione dell’anno di immissione sul mercato e del quadro legislativo specifico inerente al tipo di attrezzatura (marcate CE e non marcate).
Il processo di modifica, adeguamento e miglioramento interessa fasi comuni alle diverse tipologie di attrezzature di lavoro, quali: la manutenzione, il controllo dell’efficienza, o la valutazione di requisiti tecnici specifici, connessi a fattori di rischio propri di una determinata categoria di attrezzature di lavoro. D’altro canto il datore di lavoro e/o l’utilizzatore e i consulenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro devono spesso valutare e capire qual è il livello di sicurezza che una determinata macchina o attrezzatura di lavoro deve garantire e nel caso procedere a un’azione di adeguamento/aggiornamento o miglioramento.
Di seguito si propongono alcune definizioni al fine di chiarire la differenza tra le varie fasi:
- miglioramento: intervento inteso a migliorare le condizioni di sicurezza del lavoro in relazione a specifica analisi dei rischi nell’ambiente operativo,
- adeguamento/aggiornamento: intervento previsto da specifico provvedimento regolamentare inteso all’aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza in relazione al grado di evoluzione della tecnica [d.lgs. 81/08, art. 71 comma 4 lettera a) punto 3)],
- manutenzione ordinaria o straordinaria: intervento di conservazione o riparazione secondo le istruzioni fornite del fabbricante a corredo dell’attrezzatura di lavoro.
Un aspetto importante di cui bisogna tenere conto è la distinzione tra manutenzione straordinaria e modifica.
Mentre, infatti, la manutenzione straordinaria, pur prevedendo interventi importanti sul prodotto, non ne modifica destinazione d’uso, parametri di funzionamento e prestazioni, la modifica interviene introducendo delle condizioni di rischio originariamente non previste, perché vengono alterate le prestazioni del prodotto (ad es. aumentando la potenza di un motore, modificando la logica di funzionamento, ecc.).
Nel caso di manutenzione straordinaria è sufficiente riportare l’intervento sul registro di controllo, assicurandosi che le condizioni funzionali siano ripristinate come originariamente previste dal fabbricante.
Nel caso di modifica si tratta di nuova immissione sul mercato (con conseguente marcatura CE, emissione di una dichiarazione CE di conformità a firma di chi procede con la modifica e nuove istruzioni che contemplano detta modifica funzionale o prestazionale), perché le alterazioni prodotte non garantiscono a priori il permanere del rispetto dei requisiti essenziali di salute e sicurezza.
Bisogna, tuttavia, evidenziare che nei casi in cui l’azione realizzata sia funzionale a incrementare le condizioni di sicurezza del lavoro in relazione alla specifica analisi dei rischi condotta nell’ambiente operativo non si tratta di una vera e propria modifica quanto di un intervento di miglioramento (sempre ché non introduca nuovi rischi nell’uso dell’attrezzatura di lavoro), che in quanto tale non comporta una nuova immissione sul mercato, ma anche in questo caso è sufficiente tenere memoria dell’operazione realizzata ad esempio integrando il documento di valutazione dei rischi previsto dall’articolo 17, comma 1, lettera a) del d.lgs. 81/08 e s.m.i..
Fonte: INAIL, Puntosicuro.it
